Ford завершит модернизацию завода в Луисвилле к выпуску Fathom
Ford завершает реконструкцию Louisville Assembly Plant в штате Кентукки стоимостью $2 млрд: в 2027 году завод должен начать выпуск электрического среднеразмерного пикапа Fathom ценой менее $30 тыс. Это будет первый электромобиль на новой универсальной платформе компании. Прототипную сборку Ford планирует начать в первом квартале 2027 года, а поставки клиентских машин — позднее в том же году.
Компания закрыла площадку два года назад и отказалась от традиционной поточной схемы, применявшейся более века. До начала выпуска прототипов Ford уже испытывает производственную оснастку, соответствующую серийному уровню.
Три ветви вместо единого конвейера
Новая модель, которую Ford называет универсальной производственной системой, построена как дерево с тремя ветвями. На двух из них отдельно собирают переднюю и заднюю части автомобиля. Для них предусмотрены крупные цельные алюминиевые отливки, сокращающие число деталей; такой подход популяризировала Tesla.
Третья ветвь предназначена для структурной батареи: её будут собирать вместе с сиденьями, центральной консолью и напольным покрытием. В финале линии три крупных модуля соединят в готовый автомобиль. Систему разработала внутренняя skunkworks-команда Ford, которой руководил бывший менеджер Tesla Алан Кларк.
Ставка на скорость и связь
Ford ожидает, что новая организация позволит собирать Fathom в чистом выражении на 15% быстрее автомобилей, которые прежде выпускались в Луисвилле. Сотрудники также проходят обучение новой системе в New Models Program Development Center в Аллен-Парке, штат Мичиган.
Для программных проверок качества предприятие почти втрое увеличило плотность покрытия Wi‑Fi: на площадке будет 1080 точек доступа. Ford связывает эту инфраструктуру с потребностью в высокоскоростном соединении с малой задержкой.
Пикап электрический пикап Fathom стоимостью от $28 350 станет первой серийной моделью, для которой эта производственная схема и универсальная платформа должны работать вместе. Для бизнеса проект показывает, что снижение трудоёмкости сборки электромобилей требует не только новой архитектуры машины, но и перестройки заводской логистики, оснастки и цифровой сети.